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正确选好用好烧结砖隧道窑

正确选好用好烧结砖隧道窑

发布日期:2019-02-18 作者: 点击:

众所周知,生产贵州烧结砖必须要严格遵守制砖生产工艺技术三原则—— 原料是基础、设备是关键、管理是根本。对原料处理、砖坯成型、干燥与焙烧都要按所生产制品的技术指标来进行设计选型(包括工艺和窑炉设计、设备选型等),并按标准化组织生产。否则,无论你是采用一次码烧还是二次码烧隧道窑都不可能生产出优质产品,更谈不上企业经济效益了。

1 行业现状

目前,用隧道窑生产烧结砖的企业如雨后春笋。但是,有相当部分隧道窑结构形式和断面尺寸基本一样,但它们的烧成煤耗和电耗、产品质量和产量存在较大差距,分析原因有:①设计单位对隧道窑炉结构或通风系统设计存在缺陷,通风机选配不当;②山寨施工队对窑炉建设工程施工质量的影响;③生产原材料物理和化学性能变化和掺配内燃料比重不同的影响;④生产工艺布置和机械设备选型配置不同的影响;⑤生产制品与码坯形式(指普通砖、多孔砖、空心砖、砌块)不同的影响;⑥焙烧看火工操作技术不同的影响;⑦生产组织管理形式不同的影响。

总之,导致隧道窑生产煤耗和电耗高、质量差、产量低的因素是多方面的,我们只有认真地弄清楚隧道窑结构形式和通风原理及施工技术要求,并正确使用,才能收到事办功倍的效果。

2 隧道窑的特点

制品移动火不动。它由若干移动的窑车组成窑底,被焙烧的制品码放在窑车上,在一条直线隧道内移动,焙烧时各部位温度基本保持不变,制品经过干燥、预热、焙烧、保温冷却四带达到连续烧成。在我国,采用内燃烧砖的企业占绝大多数,仅个别企业采用气体或液体燃料烧砖。根据焙烧形式不同,隧道窑分为一次码烧和二次码烧。一次码烧隧道窑分为一条室式(俗称直通式或一条龙)和两条室式(俗称并列式或一烘一烧)两种。

2.1 一次码烧隧道窑

2.1.1 直通式一次码烧窑特点

将刚成型的砖坯直接码放在窑车上,就可将湿坯车送入窑道内进行干燥和焙烧,即干燥和焙烧是在同一条窑道内完成。

2.1.2 并列式一次码烧窑特点

将刚成型的砖坯直接码放在窑车上,先将湿坯车送入干燥窑内进行干燥,待砖坯脱去大部分水分后再送入焙烧窑进行焙烧。即干燥窑和焙烧窑并列,窑断面面积相同,干燥窑和焙烧窑长度可以相等,干燥窑也可适当短些,干燥和焙烧是在两条窑道内完成。

2.1.3 一次码烧窑优点

一次码烧窑具有生产工艺简单,投资省,占地面积少,用工少,节约能源,产量高,工人实物劳动效率高,生产成本低,产品外观完整和颜色均匀,易于实现机械化码坯和卸砖等优点。适宜生产普通砖,多孔砖、壁厚≥15 mm空心砖,码坯高度≤13行(普通砖)。

2.1.4 一次码烧隧道窑缺点

①码坯高度受挤出机挤出压力限制;

②生产品种规格受到一定限制,如不利于生产薄壁空心砖或自保温砌块;

③一次码烧焙烧窑总长度比二次码烧焙烧窑要长。

2.2 二次码烧隧道窑

2.2.1 二次码烧窑特点

将刚成型的砖坯用人工或机械码放在干燥车上,先进行自然干燥或人工干燥后,再用人工或机械将干坯转送至码坯位置,第二次用人工或机械按生产工艺和品种要求将干坯码放在窑车上,再送人焙烧窑道内进行焙烧,即制品的干燥和焙烧是在两种不同的窑道内完成。’

2.2.2 二次码烧窑优点

挤出机挤出压力选择范围宽,能生产多种规格制品,特别适宜生产薄壁空心砖和自保温砌块等,制品档次高;码坯高度≤16行(普通砖),同比单位产量要高。

2.2.3 二次码烧窑缺点

①生产工艺复杂,增加了独立干燥窑和二次码坯系统,投资增加,生产成本偏高;②工厂占地面积大(尤其是小断面隧道式干燥室);③生产环节多,质量控制点多,设备保养维修工作量大,用工多,工人实物劳动生产率低。

3 如何选好隧道窑

要求隧道窑建设工程质量达标—— 技术先进、工艺合理、经济实用、安全耐久、投资省;烧成质量好、产量高、煤耗和电耗低、废气排放达标。

3.1 选择条件

按制砖生产工艺技术三原则来选择一次码烧窑或二次码烧窑。

a.根据原料(含内燃料)物理化学性能来分析判断原料适宜生产何种产品(普通砖、多孔砖、空心砖、自保温砌块);

b.按212艺布置形式和成型设备能力,来确认成型后砖坯质量能否达到生产工艺技术要求。

3.2 设计技术参数

a.产能(万块/年):窑车装坯量(块/车)X日进车数(车)×合格(%)x330(d/年);

b.隧道窑长度计算,请参考《贵阳烧结砖瓦厂工艺设计手册》一书;窑道总长度=窑内存放窑车数(窑车总尺寸)+缓冲段(0.50 m)。

c.隧道窑长度与火行速度和焙烧周期的关系窑道长度(m)一火行速度(m/h)X焙烧周期(h)

窑道长度与内燃配热、风机风量和风压、日产量、产品质量、烧成制品规格品种有关;火行速度(m/h)=窑道长度(m)÷焙烧周期(h)

火行速度参考值:标砖1.5m /h~3.0 m/h、多孔砖2.0 m/h~3.5 m/h、空心砖或砌块2.5 m/h~4.0m/h,火行速度与窑道长度、焙烧品种、内燃高低、通风机风量、风压和坯垛阻力系数有关;

焙烧周期(h)=窑道长度(m)÷火行速度(m/h)

焙烧周期参考值:普通砖32 h~40 h、多孔砖28 h~36 h、空心砖24 h~30 h,原料耐火度高,能耗就高,焙烧周期就长,直通道窑焙烧周期比并列式窑焙烧周期要长;

已知干燥窑或焙烧窑容车数(台),计算干燥周期或焙烧周期(h):周期(h)=窑室容车数(台)÷小时进车数(车/h);小时进车数(车/h)=日进车数(车/日)+24h。

d.窑道有效断面宽度(n1)=砖坯尺寸+坯垛之间通风道间隙+砖坯与窑墙间距(≤80 mm)。窑断面宽度应根据砖坯码放形式和码坯方式(人工或机械)来确定。砖坯的码放形式与产品品种相关。

总之,确定窑断面宽度应考虑生产原料(纯煤矸石、页岩+内燃、页岩+煤矸石,其他原材料等),同时要对码坯密度、有效断面空隙率、坯垛阻力系数等指标进行计算后才能确定。

e.窑道有效高度(m)一砖坯尺寸+砖坯与窑顶空隙(≤70ram)。有效高度— — 窑车面至窑顶的距离;窑道高度— — 曲封砖至窑顶的距离。

3.3 工艺技术问题

3.3.1 计算窑车长度尺寸

窑车尺寸与窑道总尺寸相关,窑车长度尺寸与码坯方式(人工、码坯机、机械手)、砖坯码放形式有关。如:某厂定位生产KP1多孔砖,码坯形式为四压六,窑断面宽为4.80 米,选择码坯机码坯,窑车长度尺寸应确定为4.80 m;若是用机械手码坯,窑车长度尺寸可确定为3.76 m;如果是人工码坯,窑车长度尺寸变化可大一些。

3.3.2 隧道窑各带长度计算

制定焙烧温度曲线,要充分考虑到原料的理化性能和焙烧制品的品种,升温速度与时间关系一定要匹配,做到合理划分各带长度,否则,设计不出一座合格的隧道窑。

3.3.3 哈风闸口位置确定

哈风闸的作用是调节窑内烟热气体流量,控制焙烧火行速度和断面温差,其次是调节送往干燥窑(室)的热风温度等哈风闸是烧窑看火工的首要武器,设计的位置和高宽比都与焙烧操作有关,它直接影响到烧成能耗和产品质量及产量。依据焙烧热工原理,哈风口形状应设计成宽而矮(宽600~500、高350~400,断面积约0.2 m ),位置应布置在空气流动阻力最小的窑车接头处(亦可布置在砖坯中部的十字通风道处),有利于窑内空气畅通(轮窑码坯工艺规定,哈风脱空就是这个意思),两边对称布置,同时还应设计2对余热闸和2个底风闸,总数宜为l0~12对,哈风口开口总面积为抽热风道断面面积的1.2倍。常见哈风闸形式有圆锥形、闸板形等。

3.3.4 火眼孔位置确定

火眼是烧窑看火工的“眼睛”和“武器”,看火工通过它来了解窑内各部位实际温度变化情况和调节窑内温度。当窑温度偏高时,利用它来向窑内供冷风;反之,就利用它向窑内投煤,及时调节窑内焙烧气氛,做到心中有数搞好焙烧工作。火眼孔位置应布置在窑车接头处和坯垛之间空隙处(轮窑码坯工艺规定,火眼脱空就是这个意思),从预热段起~焙烧段(450℃~烧成温度~600℃),火眼纵距和横距布置视码坯形式决定,让看火工能值揖窑内名音啦温度J晴况,火眼切忌布置在砖坯上;火眼孔直径宜为 100 mm~+120mm,材料有铸造铁管、土陶管、钢管等。

3.3.5 送排风道断面积设计

抽热风道与排潮风道断面积都必须经过计算才能选定。风道断面面积大小,只能根据焙烧所需风量计算得知,确定风道断面尺寸时还应考虑到制造风道的材料是型钢还是砖砌体,它们的通风阻力不相同,要求的流速也不一样。

3.3.6 窑体砌筑耐火砖长度

大家都知道高温段窑墙迎火面选用耐火砖砌筑,目的是为了延长窑炉使用年限。那么砌筑长度多少适宜呢?

笔者根据焙烧理论温度曲线图和长期的生产实践经验了解到,无论窑炉断面大小、长度多少,窑炉高温段长度与焙烧制品有关,长度顺序是:普通砖>多孔砖>空心砖。高温段是指外投煤能够立即着火燃烧一制品烧成一保温冷却段(600℃),这一区段长度一般在45 In左右,考虑到看火工操作方法不统一,迎火面耐火砖砌体总长度在65 no.是最经济的(膨胀缝问距≤10m、宽度30mm)。

3.3.7 选择窑顶材料与结构

有位专家讲“谁把窑炉窑顶材料选择好了谁就成功了”。我经历了普通砖砌筑拱顶、粘土耐火砖砌筑拱顶、异型耐火砖砌筑微弧拱顶、预制耐热砼板吊平顶、现浇耐热砼平顶、小块耐火砖吊平顶、耐火板块吊平顶、硅酸铝纤维棉吊平顶等多种窑顶结构形式。为保护窑炉结构,还在轮窑内壁和隧道窑高温段喷涂过高温涂料,收到良好效果。

有关窑顶材料的选择,人们在不断地研究探索和更新。据了解,生产耐火材料隧道窑使用的一种耐高温材料一~烧结莫来石已应用在贵州烧结砖厂窑炉,经上网查验和山东部分生产耐火材料企业实地咨询后,我认为用烧结莫来石做烧砖窑炉窑顶材料是当今最佳选择。理由是:莫来石材料耐火度高,导热系数低,热稳定性好,加工容易,容重轻,适宜长距离运输,它是组装式隧道窑的首选材料。

3.3.8 窑内轨道选择

根据窑内轨道单向运动、超负荷、高温环境下运行易产生变形和延伸的特点,建议按窑断面宽“B”来选配轨道。当B耋3.30 m,宜选用24 k m;当B 3.70m,宜选用≥30 kg/m;当B至4.00m,宜选用≥38 kg/m,这样配置的轨道运行平稳、安全可靠。存坯道、回车道可按标准选配轨道;电托车、顶车机、步进机、牵引机等设备轨道按厂家提供技术要求选配。

3.3.9 通风机选型与安装

a .焙烧常用通风机有离心式和轴流式两种,经计算后才能选择通风机型号和装配方式。一般情况下,通风机选型是排潮风机比抽热风机大一个型号,因为排潮风机要承担脱硫塔烟气治理阻力,消耗风压大,所需功率就大(抽热风机宜选用离心式,排潮风机宜选用轴流式)。

b.离心式通风机的特点:投资省,运行平稳,噪音小,安装形式多样,适用性强,操作维护简单,改变电机皮带轮就能调整风机风量和风压。

c.轴流式通风机的特点:投资相对高,安装形式单一, 噪音大,易操作,内置式电机维护不方便,风量风压不可调(变频风机除外)。

e.抽热风机(送热风机)安装位置应根据窑型来确定。一般情况下,一烘一烧窑安装在干燥窑出车端第二个车位为宜;直通道窑安装在预热带适当位置;

f.排潮风机安装在干燥窑(段)进车端第二个车位;

g.通风机进风口和出风口风道连接,应做成小于45℃ 裤叉形式,这样风阻最小。

3.4 窑炉送排风方式选择

常见的窑炉送排风方式有两种,一是分散式下侧送热风与分散式顶排风(潮);二是分散式顶送热风与分散式下排风(潮)。下面从窑炉焙烧的热T 原理进行分析比对,看那一种送排风形式更有利于降低能耗和砖坯干燥。

3.4.1 热工基本知识

砖瓦焙烧是靠燃料产生的热量来实现的,而燃料的燃烧或热量的传递又都离不开气体及气体的流动,气体的流动量和流动形式对窑炉的产量、坯垛断面均匀焙烧及窑内温度的控制具有重要影响。

窑内气体受热后,体积膨胀,密度变小就有一个上升趋势,而周围比它重的、较冷的气体就有下降补充热气体留下空间的趋势,这就是气体受热发生运动的原因,这种运动即为气体的自然运动。由外部施加在气体体积上的力而引起气体的运动称为强制运动。例如,在窑内依靠通风机械或烟囱产生的抽力迫使窑内气体按一定的;b-向流动,即为强制运动。

3.4.2 两种送排风形式比对

依据“气体受热后本身有一个上升力,它总是由压强高的地方流到压强低的地方”的热工原理C-J"析,分散式下侧送热风与分散式顶排潮通风方式更有利于气体流动,风阻最小,砖坯易干燥;分散式顶送热风与分散式下排潮通风方式是强制将热气体向下压,通风阻力倍增,造成风机电机功率增加,窑车下部砖坯吸收水分更多,最容易造成塌坯。

生产实践中,常见到的上送热下排潮的直通道隧道窑在焙烧普通砖时,产品质量和产量还算过得去,但在生产多孔砖和空心砖时问题就出来了,主要表现在产品裂纹严重,稍不小心就容易造成塌坯,焙烧操作难度加大。

3.4.3 送排风方式的确认

隧道窑采用分散式下侧送热与分散式顶排潮有利于砖坯干燥和降低电耗。小断面隧道式干燥室采用分散式底送热与分散上排潮干燥效果最佳。简易室干燥室采用分散式底送热自然排潮干燥周期最短。以上几种送排风方式,针对不同原料或生产不同产品时,调整十分方便,便于控制。有些窑炉设计者将直通道隧道窑(下送热上排潮)干燥段窑顶设计的比焙烧段窑顶稍高,这样更利于排潮。从砖坯自然干燥和简易室式干燥室的干燥原理来评价,这样做是有一定理论依据的。送热口位置布置在窑车接头和砖坯缝隙处,避免热风直吹砖坯而产生裂纹,将热风送至砖坯中部有利于砖坯干燥,用闸板调节各段干燥所需送热风量。排潮口位置应布置在没有送热口的坯垛上,这有利于水蒸汽及时排出。送热口或排潮口开口总面积为送热风道面积的1.2倍。

3.5 余热利用

目前,大多数砖厂是购买燃煤或含有热量的工业废渣为烧砖提供内燃,掺配比例控制十分精准,超内燃焙烧的企业几乎没有(煤矸石砖除外)。这部分企业只需在隧道窑冷却带安装一个容积较小的水箱,以供工人洗澡。个别企业将多余的热水用于搅拌机加水,以加快原料土水分的吸收,增加了泥料塑性,成型效果较好。笔者认为,以购买燃料作为内燃料的企业,没有必要在余热利用方面去花费太多精力和资金。设计者在窑炉设计时,应将余热水箱后面的热量充分加以利用,主要用于干燥砖坯,就达到了节能目的。

4 正确使用好隧道窑

正确使用隧道窑,是保证窑炉具有较高质量,延长窑炉使用年限,节约能源,提高产量的一个重要步骤。窑炉检查验收办法参见《砖瓦>)2o14年第10期《隧道窑建设工程施工及质量验收办法》。.

4.1 全面检查(含组装式隧道窑)

对窑炉砌体(含砖柱或钢结构)的外观质量进行一次综合检查,查看是否有明显裂纹或沉陷现象。

a .对通风道、哈风口、人行孔、砂封槽、加砂管、检查道(井)、排水沟、余热水箱等和外墙与砖柱之间及膨胀缝内的异物进行清除;总烟道和支烟道内是否有积水,若有应立即处理;

b.膨胀缝中是否填充绝热材料,人行孔洞是否封闭严密,砂封槽内是否加入适量细砂;

c.哈风闸开启和窑门升降是否灵活,关闭是否严密不漏气;

d.抽风机、排风机、脱硫净化系统、顶车(步进)机、牵引机、摆渡车、窑炉温度监测系统等设备运行是否正常;

e .照明是否完好,禁止在昏暗的环境下操作设备和劳动;

f.检查窑面是否有对应窑内窑车编好车位标记,哈风闸是否编号;

g.做好检查原始记录。

4.2 烘窑

4.2.1 组织形式

由专业技术人员或有丰富经验的烧窑师傅负责制定烘窑的具体方法、升温曲线、各阶段烘烤时间、温度调控、原始记录等措施,并组织实施。

4.2.2 烘窑目的

烘窑是为保证窑炉施工质量,保护窑体结构不被破坏。因为窑炉建设施工方法传统,工期较长,砌体吸收了来自人为用水湿润砖块、砌体泥浆带来的水分、回填土中的水分、大自然降雨带来的水分,还有某些材料中含有的化学结合水,所有这些水分都会被窑体吸收。如果不采取措施加以排除窑体中的大部分水分,使窑体表面达到一定的温度,就开始进入正常升温焙烧,这样会给窑体造成极大破坏。这是因为焙烧时内燃砖发生燃烧,导致窑室温度不断提高,窑体受热后内部水分急剧蒸发,引起砖缝错位变形,窑体产生裂缝(拱平顶窑特别突出),轻者造成窑体漏气导致煤耗增加,重者将会导致窑墙体突出,窑拱顶砖块松动或吊砖,窑体局部下沉,破坏了窑体结构。另一种情况是,随窑炉温度升高水蒸汽大量逸出,引起砖坯受潮造成坯体垮塌,这会严重地影响焙烧操作或堵塞窑道造成停产等。因此,对新建窑炉和长时间停窑没有使用的窑炉,再次生产前都必须进行烘窑这个程序。

4.2.3 具体方法

单灶烘烤:在一个窑车上搭好大灶(炉桥式),从低温带开始进行烘烤,逐渐移向高温带和保温冷却带烘烤,关闭进车端窑门。通风排烟方法:一是利用火眼,二是适时开启风机,有利于水蒸汽及时排出。双灶烘烤:分别在两个窑车上搭好大灶,从高温带开始进行烘烤,逐渐向低温带和保温冷却带烘烤,不准关闭窑门,通风排烟方法同单烘烘烤。

4.2.4 烘窑时间和升温速度

根据窑炉各带划分,严格控制升温速度和时间,当烘烤温度和时间达到要求时,就将大灶车移动到下一阶段进行烘烤:

a.常温~150℃ ,升温速度在10 ℃~12℃/班,在此温度范围内,排除砌体内大量的游离水,一般占总水量的60%,严格控制每班升温速度,最高不得大于15℃。达到l5 c时,应进行保温或恒温,需时间≥4 d;

b.150℃ ~550℃ ,此阶段排除泥(砂)浆中的化学结合水。升温速度:前3 d在20 oC臃,后两天在30℃臃,需时间≥5 d;

c.550℃ ~600℃ ,此阶段是完成石英晶型转化。升温速度在15℃/班,当B石英转化为a石英时(573 ℃),体积发生膨胀,因而要严格控制升温速度,需时间≥2 d;

d.600 oC~800 oC,此阶段内窑体还要继续膨胀。升温速度在10 ℃~12 ℃/班,需时间≥2 d。

e.烘窑禁忌:一是禁止急升温和高温烘窑,避免造成水蒸汽急剧蒸发,导致窑体产生裂纹或变形;二是禁止窑内空气不流通,以防窑体产生爆裂;

f.烘窑工作结束后,对窑体进行第二次全面检查,并认真做好检查原始记录,发现问题应立即处理。在窑炉建设期间,若先修窑棚后修窑炉,或应用组装式隧道窑,烘窑时间将大大缩短。

4.3 点火

4.3.i点火组织形式 

点火的组织形式见4.2.1。

4.3.2 确定码坯形式

码坯质量要求—— 坯垛稳固、火道畅通阻力小、砖坯与窑墙间距≤80 mm、码坯密度≤280块/m、断面温差≤50℃、产品颜色均匀、焙烧火行速度易控制、能耗低、产量高。只有通过生产实践不断改进完善,才能找到适合自己原料、产品和窑炉性能的码坯形式。

4.3.3 确定点火大灶车位和大灶形式

点火大灶车位应选择在高温焙烧带或保温带即可。点火大灶形式:大中断面窑采用炉桥式,小断面窑可采用炉桥式或阶梯式(用成品砖代替炉桥),大灶砌筑和炉桥要结实耐用,投煤孔和观测孔布置应方便操作,大灶墙体与窑墙和窑顶之间拉开间距≥60 mm,以利保护窑墙和移动窑车。

4.3.4 点火前准备

①有充足的砖坯备用(≥20车),以防砖坯着火后影响正常焙烧而出现吊火或熄火现象;②有足够燃料(木材、优质燃煤),点火用工具(铲、钩、钎、清渣小车)等是否齐全;③对通风设备和相关机械设备及照明进行再次检查,确认能否正常运行。

4.3.5 点火操作

预热:开启低速风机,使窑内空气流通,风量最小,再点燃大灶(不得关闭火门),先用小火进行烘烤砖坯和窑室及通风道,使砖坯和窑室逐渐预热,窑室升温控制在100℃以内,预热时间≥40h;烧大火:当窑温达到600℃时,就转入高温焙烧(关闭火门)。大灶内温度应逐步升高(不得出现降温现象),投煤量倍增,炉桥下部明亮,通风量加大,砖坯温度也随之升高,砖坯内燃料着火,开始燃烧,直到有4~5个窑车的砖坯达到烧结温度为止,时间控制在8h左右;在此阶段,技术人员或烧窑师傅应勤检查窑内温度变化情况,及时调整焙烧所需哈风闸和通风机风量,达到成功点火之目的。

4.4 焙烧操作

4.4.1 焙烧操作工职责

操作工应严格遵守企业各项规章制度,尽职守责地做好当班焙烧工作,勤检查窑内焙烧状态,保质保量地完成生产任务。对产品外观质量(含色差)、测温仪、通风机、脱硫塔、窑车等设备运行状态和哈风闸、轨道使用情况及砂封槽砂子的检查不得少于三次/班,发现问题要vr即查明原因并及时处理或上报。经常与配料工取得联系,保持内燃搭配合理。针对出现的产品质量问题,及时采取措施进行整改,确保产品质量稳定提高。

4.4.2 注意事项

大灶丢火后,转移到窑面看火焙烧时,大灶就起到保温作用,这时应严格控制进排火行速度,操作丁应加强检查预热带砖坯干燥情况,因为窑体内水分尚未完全排除,若是火行速度快、温度又高,就会引起窑体受热过急,大量水蒸汽急剧排出,导致砖坯垮塌和窑体产生裂纹或其他破坏现象。是否进车,由技术人员或烧窑师傅根据焙烧情况决定。若出现砖坯垮塌情况,必须及时采取措施进行人工清除,不得用强制引火焙烧方法处理。

4.4-3 点火焙烧火行速度控制范围

技术人员或烧窑师傅要视隧道窑实际情况选定焙烧首闸车位,根据拟定焙烧温度曲线,指导烧窑工正确操作。点火焙烧火行速度控制范围:

第一个循环火行速度0.60 m/h~1.00 m/h

第二个循环火行速度1.10m/h一1.50m/h

第三个循环火行速度1.60 rn/h~2.00 m/h

第四个循环火行速度2.10 m/h~2.50 m/h

从第五个循环起可达到设计焙烧火行速度。

4.4.4 焙烧操作原则

焙烧操作原则是引前火,守中火,保后火,看火添煤,调节火行速度(合理用闸和调节风机风量),减小断面温差,保持合理的焙烧曲线。

4.4.5 焙烧工作重点

严格把好预热带、焙烧带、保温冷却带三带的升温、降温速度和窑内压力制度的平衡,这样才能保证烧成质量。因为三带的作用和操作是有很大区别的,只要将每一带都控制好,隧道窑的烧成制度也就控制好了。

4.4.6 焙烧温度控制范围表

焙烧温度控制范围见表1。

贵州烧结砖


说明:①烧成温度由各地原料的物理性能决定;②窑断面上下温差50℃为宜;③ 焙烧时间越长,制品的强度越高。

4.4.7 实现优质低耗高产的技术条件

①窑炉技术先进,配套设备合理;②有能够驾驭该窑炉的技术人才—— 烧窑看火工;③ 做到技术管理与生产品种同步;④ 码坯形式合理、砖坯外观和内在质量达到工艺技术要求,内燃掺配均匀,按规定时间进出车,均衡生产。

4.5 熄火

4.5.1 正常熄火

在一个空窑车上用成品砖4-泥浆做一道370 mm厚的挡火墙,距离最后一个砖坯车相隔5~6个空窑车位,推进挡火墙窑车,达到隔火目的,进车速度应减慢一倍。为便于下次点火,在挡火墙窑车后面隔两个空窑车再推进点火砖坯车。

4.5.2 检修熄火

在一个空窑车上用成品砖+ 泥浆做一道370 mm厚档火墙,距离最后一个砖坯车相隔2~3个空窑车位,推进挡火墙窑车达到隔火目的,进车速度不变,挡火墙窑车后面全部进入空窑车,使最后一车砖坯达到烧成即可。

5 结束语

墙材行业结构调整、转型升级,就是用新技术、新工艺、新设备取代落后的生产方式。实际生产中选用一次码烧还是二次码烧隧道窑,可以说是各有所需。要选好隧道窑,就需要各位老板进行充分的市场调研,比对市场,寻求有专业资质的设计院或窑炉公司为你提供设计方案,聘请专业人士进行审核认证,通过招投标确定设计单位和窑炉施工队伍,不要只看价格低就找一些无资质游击队施工,将会带来严重后果。


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